01
Өнімде депрессиялар бар
TPU өнімдерінің бетіндегі ойыс дайын өнімнің сапасы мен беріктігін төмендетуі мүмкін, сонымен қатар өнімнің сыртқы түріне әсер етеді. Депрессияның себебі шикізаттың шөгу жылдамдығы, айдау қысымы, қалып дизайны және салқындату құрылғысы сияқты қолданылатын шикізатқа, қалыптау технологиясына және қалып дизайнына байланысты.
1-кестеде депрессияның ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Зеңді берудің жеткіліксіздігі азық көлемін арттырады
Жоғары балқу температурасы балқу температурасын төмендетеді
Қысқа инъекция уақыты инъекция уақытын арттырады
Төмен айдау қысымы инъекция қысымын арттырады
Қысқыш қысымы жеткіліксіз, қысқыш қысымды тиісінше арттырыңыз
Қалып температурасын тиісті температураға дұрыс емес реттеу
Асимметриялық қақпаны реттеу үшін қалып кірісінің өлшемін немесе орнын реттеу
Шұңқырлы аймақта нашар сору, шұңқырлы аймақта сору саңылаулары орнатылған
Қалыпты салқындату уақыты жеткіліксіз болса, салқындату уақытын ұзартады
Тозған және ауыстырылған бұранданы тексеру сақинасы
Өнімнің біркелкі емес қалыңдығы инъекция қысымын арттырады
02
Өнімде көпіршіктер бар
Инъекциялық қалыптау процесінде өнімдер кейде олардың беріктігі мен механикалық қасиеттеріне әсер ететін, сондай-ақ өнімнің сыртқы түрін айтарлықтай бұзатын көптеген көпіршіктермен пайда болуы мүмкін. Әдетте бұйымның қалыңдығы біркелкі болмағанда немесе қалыптың шығыңқы қабырғалары болған кезде қалыптағы материалдың салқындату жылдамдығы әртүрлі болады, нәтижесінде біркелкі емес шөгу және көпіршіктер пайда болады. Сондықтан қалып дизайнына ерекше назар аудару керек.
Сонымен қатар, шикізат толық кептірілмеген және әлі де аз мөлшерде су бар, ол балқыту кезінде қыздырылған кезде газға ыдырап, қалып қуысына оңай еніп, көпіршіктер түзеді. Сондықтан өнімде көпіршіктер пайда болған кезде келесі факторларды тексеруге және емдеуге болады.
2-кестеде көпіршіктердің ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Ылғалды және мұқият пісірілген шикізат
Инъекцияны тексеру температурасы, инъекция қысымы және инъекция уақыты жеткіліксіз
Инъекция жылдамдығы тым жоғары Инъекция жылдамдығын азайтыңыз
Шикізаттың шамадан тыс температурасы балқыма температурасын төмендетеді
Төмен кері қысым, кері қысымды тиісті деңгейге дейін арттырыңыз
Дайын бөліктің, қабырғаның немесе бағанның шамадан тыс қалыңдығына байланысты дайын өнімнің дизайнын немесе толып кету жағдайын өзгерту
Қақпаның толып кетуі тым аз, қақпа мен кіреберіс ұлғайған
Қалыптың біркелкі температурасына біркелкі емес қалып температурасын реттеу
Бұранда тым жылдам кері шегініп, бұранданың шегіну жылдамдығын азайтады
03
Өнімде жарықтар бар
Жарықтар - TPU өнімдеріндегі өлімге әкелетін құбылыс, әдетте өнімнің бетіндегі шаш тәрізді жарықтар түрінде көрінеді. Өнімнің өткір жиектері мен бұрыштары болған кезде, бұл аймақта оңай көрінбейтін шағын жарықтар жиі пайда болады, бұл өнім үшін өте қауіпті. Өндіріс процесінде сызаттардың пайда болуының негізгі себептері мыналар болып табылады:
1. Қалыптан шығарудың қиындығы;
2. Артық толтыру;
3. Қалыптың температурасы тым төмен;
4. Өнім құрылымындағы ақаулар.
Нашар құймалау нәтижесінде пайда болатын сызаттарды болдырмау үшін, қалыптау кеңістігінде қалыпқа келтіру үшін жеткілікті көлбеу болуы керек, ал эжектор істікшесі өлшемі, орны және пішіні сәйкес болуы керек. Шығару кезінде дайын өнімнің әрбір бөлігінің қалыптан шығару кедергісі біркелкі болуы керек.
Толтыру шамадан тыс айдау қысымынан немесе материалды шамадан тыс өлшеуден туындайды, нәтижесінде өнімде шамадан тыс ішкі кернеу пайда болады және қалыптау кезінде жарықтар пайда болады. Бұл күйде қалып аксессуарларының деформациясы да артады, бұл қалыптан шығаруды қиындатады және жарықтар (немесе тіпті сынықтар) пайда болуына ықпал етеді. Бұл кезде шамадан тыс толтыруды болдырмау үшін айдау қысымын төмендету керек.
Қақпа аймағы көбінесе қалдық шамадан тыс ішкі кернеуге бейім, ал қақпаның маңайында, әсіресе ішкі кернеудің әсерінен жарылып кетуге бейім тікелей қақпа аймағында сынғыштық пайда болады.
3-кестеде жарықтардың ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Шамадан тыс айдау қысымы инъекция қысымын, уақытын және жылдамдығын азайтады
Толтырғыштармен шикізатты өлшеудің шамадан тыс төмендеуі
Балқытылған материал цилиндрінің температурасы тым төмен, балқытылған материал цилиндрінің температурасын арттырады
Қалыптан шығару бұрышы жеткіліксіз Қалыптан шығару бұрышын реттеу
Қалыпқа күтім жасау үшін дұрыс емес шығару әдісі
Металл ендірілген бөлшектер мен қалыптардың арасындағы қатынасты реттеу немесе өзгерту
Қалып температурасы тым төмен болса, қалып температурасын арттырыңыз
Қақпа тым кішкентай немесе пішін дұрыс өзгертілмеген
Қалыпты күтіп ұстау үшін ішінара құю бұрышы жеткіліксіз
Қалыптан босату факасы бар техникалық қызмет көрсету қалып
Дайын өнімді теңестіруге және техникалық қызмет көрсету қалыпынан ажыратуға болмайды
Қалыптан шығару кезінде қалып вакуумдық құбылысты тудырады. Ашу немесе шығару кезінде қалып ауамен баяу толтырылады
04
Өнімнің деформациясы және деформациясы
TPU инъекциялық құйылған бұйымдардың деформациясының және деформациясының себептері қысқа салқындату орнату уақыты, жоғары қалып температурасы, біркелкі емес және асимметриялық ағындық арна жүйесі болып табылады. Сондықтан, қалып дизайнында мүмкіндігінше келесі тармақтардан аулақ болу керек:
1. Бірдей пластикалық бөліктегі қалыңдық айырмашылығы тым үлкен;
2. Шамадан тыс өткір бұрыштар бар;
3. Буферлік аймақ тым қысқа, нәтижесінде бұрылыстар кезінде қалыңдықтың айтарлықтай айырмашылығы болады;
Сонымен қатар, эжектор түйреуіштерінің тиісті санын орнату және қалып қуысы үшін қолайлы салқындату арнасын жобалау да маңызды.
4-кестеде деформация мен деформацияның ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Қалыптан шығару кезінде өнім суытылмаған кезде ұзартылған салқындату уақыты
Бұйымның пішіні мен қалыңдығы асимметриялы және қалыптау дизайны өзгертілген немесе күшейтілген қабырғалар қосылған.
Шамадан тыс толтыру инъекция қысымын, жылдамдығын, уақытын және шикізат мөлшерін азайтады
Қақпаны өзгерту немесе қақпада біркелкі тамақтандыруға байланысты қақпалардың санын көбейту
Эжекция жүйесін және шығару құрылғысының жағдайын теңгерімсіз реттеу
Қалып температурасының біркелкі болмауына байланысты қалып температурасын тепе-теңдік күйге келтіріңіз
Шикізаттың шамадан тыс буферленуі шикізаттың буферленуін азайтады
05
Өнімде күйген дақтар немесе қара сызықтар бар
Фокальды дақтар немесе қара жолақтар өнімдердегі қара дақтар немесе қара жолақтар құбылысын айтады, бұл негізінен шикізаттың термиялық ыдырауынан туындайтын нашар термиялық тұрақтылығына байланысты пайда болады.
Күйік дақтарының немесе қара сызықтардың пайда болуын болдырмаудың тиімді шарасы балқыту бөшкесінің ішіндегі шикізат температурасының тым жоғары болуын болдырмау және айдау жылдамдығын бәсеңдету болып табылады. Балқыту цилиндрінің ішкі қабырғасында немесе бұрандасында сызаттар немесе бос орындар болса, кейбір шикізаттар бекітіледі, бұл қызып кетуден термиялық ыдырауды тудырады. Сонымен қатар, тексеру клапандары шикізаттың сақталуына байланысты термиялық ыдырауды тудыруы мүмкін. Сондықтан тұтқырлығы жоғары немесе оңай ыдырауы бар материалдарды пайдаланған кезде күйдірілген дақтардың немесе қара сызықтардың пайда болуын болдырмауға ерекше назар аудару керек.
5-кестеде ошақты дақтардың немесе қара сызықтардың ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Шикізаттың шамадан тыс температурасы балқыма температурасын төмендетеді
Инъекция қысымын төмендету үшін тым жоғары
Бұранданың жылдамдығы тым жылдам Бұранданың жылдамдығын азайтыңыз
Бұранда мен материал құбыры арасындағы эксцентрикті қайта реттеңіз
Фрикциялық жылуды күту машинасы
Саптама тесігі тым кішкентай немесе температура тым жоғары болса, апертураны немесе температураны қайта реттеңіз
Күрделі жөндеу немесе қыздыру құбырын күйдірілген қара шикізатпен ауыстыру (жоғары температурада сөндіру бөлігі)
Аралас шикізатты қайтадан сүзіңіз немесе ауыстырыңыз
Қалыптың дұрыс емес шығарылуы және шығатын тесіктердің сәйкес ұлғаюы
06
Өнімнің өрескел жиектері бар
Кедір-бұдыр жиектер - TPU өнімдерінде жиі кездесетін мәселе. Қалып қуысындағы шикізаттың қысымы тым жоғары болған кезде, пайда болатын бөлу күші құлыптау күшінен үлкен болып, қалыптың ашылуына мәжбүрлеп, шикізаттың толып кетуіне және бүршіктердің пайда болуына әкеледі. Бөртпелердің пайда болуының әртүрлі себептері болуы мүмкін, мысалы, шикізатпен, инъекциялық қалыптау машиналарындағы ақаулар, дұрыс тураланбау, тіпті қалыптың өзі. Сонымен, бөртпелердің себебін анықтау кезінде оңайдан қиынға қарай өту керек.
1. Шикізаттың мұқият пісірілгенін, қоспалардың араласқан-қоспағанын, шикізаттың әртүрлі түрлерінің араластырылғанын және шикізаттың тұтқырлығына әсер ететінін тексеру;
2. Қысымды реттеу жүйесін және бүрку машинасының айдау жылдамдығын дұрыс реттеу қолданылатын құлыптау күшіне сәйкес келуі керек;
3. Қалыптың белгілі бір бөліктерінде тозудың бар-жоғын, шығару саңылауларының бітелуін және ағын арнасының дизайны орынды ма;
4. Инжекциялық қалыптау машинасының шаблондары арасындағы параллельдікте қандай да бір ауытқудың бар-жоғын, шаблонды тарту шыбықтың күшін бөлудің біркелкілігін және бұранданы тексеру сақинасы мен балқыма бөшкесінің тозғанын тексеріңіз.
6-кестеде бөртпелердің ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Ылғалды және мұқият пісірілген шикізат
Шикізат ластанған. Ластану көзін анықтау үшін шикізатты және кез келген қоспаларды тексеріңіз
Шикізаттың тұтқырлығы тым жоғары немесе тым төмен. Шикізаттың тұтқырлығын және құю машинасының жұмыс жағдайын тексеру
Қысым мәнін тексеріңіз және құлыптау күші тым төмен болса, реттеңіз
Орнатылған мәнді тексеріңіз және айдау және қысымды ұстап тұру қысымдары тым жоғары болса, реттеңіз
Инъекция қысымын тым кеш түрлендіру Түрлендіру қысымының орнын тексеріңіз және ерте түрлендіруді қайта реттеңіз
Инъекция жылдамдығы тым жылдам немесе тым баяу болса, ағынды реттеу клапанын тексеріңіз және реттеңіз
Температура тым жоғары немесе тым төмен болса, электр жылыту жүйесін және бұранда жылдамдығын тексеріңіз
Шаблонның жеткіліксіз қаттылығы, құлыптау күшін тексеру және реттеу
Балқыту бөшкесінің, бұранданың немесе бақылау сақинасының тозуын жөндеңіз немесе ауыстырыңыз
Тозған кері қысым клапанын жөндеңіз немесе ауыстырыңыз
Кернеу штангасының біркелкі емес бекіту күшін тексеріңіз
Үлгі параллель тураланбаған
Қалып шығару тесігінің бітелуін тазалау
Қалыптың тозуын тексеру, қалыпты пайдалану жиілігі және құлыптау күші, жөндеу немесе ауыстыру
Қалыптың сәйкес келмейтін бөлінуіне байланысты қалыптың салыстырмалы орны ауыстырылғанын тексеріңіз және оны қайтадан реттеңіз
Қалып жолағы тепе-теңсіздігін тексеруді жобалау және модификациялау
Электр жылыту жүйесін төмен қалыпты температура мен біркелкі емес жылытуды тексеріңіз және жөндеңіз
07
Өнімде жабысқақ қалып бар (формадан шығару қиын)
ТПУ инъекциялық қалыптау кезінде өнімнің жабысып қалуын сезінгенде, бірінші кезекте инъекция қысымы немесе ұстау қысымы тым жоғары болуы керек. Өйткені тым көп айдау қысымы өнімнің шамадан тыс қанығуын тудыруы мүмкін, бұл шикізаттың басқа бос орындарды толтыруына және өнімді қалып қуысына кептеліп қалуына әкеліп соқтырады, бұл қалыптан шығаруда қиындықтар туғызады. Екіншіден, балқыту бөшкесінің температурасы тым жоғары болған кезде, бұл шикізаттың ыдырауына және қызу әсерінен нашарлауына әкеліп соғуы мүмкін, нәтижесінде қалыптау процесінде фрагментация немесе сыну пайда болады, бұл қалыптың жабысуын тудырады. Өнімдердің біркелкі салқындату жылдамдығын тудыратын теңгерімсіз қоректендіру порттары сияқты зеңге қатысты мәселелерге келетін болсақ, ол сондай-ақ қалыптау кезінде зеңнің жабысуын тудыруы мүмкін.
7-кестеде зеңнің жабысуының ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Шамадан тыс айдау қысымы немесе балқу бөшкесінің температурасы айдау қысымын немесе балқу бөшкесінің температурасын төмендетеді
Шамадан тыс ұстау уақыты ұстау уақытын қысқартады
Салқындатудың жеткіліксіздігі салқындату циклінің уақытын арттырады
Қалып температурасы тым жоғары немесе тым төмен болса, қалып температурасын және екі жағындағы салыстырмалы температураны реттеңіз
Қалыптың ішінде қалыптан ажырататын фаска бар. Пішінді жөндеп, фасканы алып тастаңыз
Қалып беру портының теңгерімсіздігі шикізат ағынын шектеп, оны негізгі арнаға мүмкіндігінше жақын етеді.
Қалып шығаруды дұрыс құрастырмау және шығару саңылауларын орынды орнату
Қалып өзегінің тураланбауын реттейтін қалып өзегі
Қалып бетін жақсарту үшін тым тегіс
Босату агентінің жетіспеушілігі қайталама өңдеуге әсер етпесе, босату агентін пайдаланыңыз
08
Өнімнің қаттылығы төмендеді
Қаттылық - бұл материалды бұзу үшін қажетті энергия. Қаттылықтың төмендеуіне әкелетін негізгі факторларға шикізат, қайта өңделген материалдар, температура және қалып жатады. Өнімдердің қаттылығының төмендеуі олардың беріктігі мен механикалық қасиеттеріне тікелей әсер етеді.
8-кесте қаттылықты төмендетудің ықтимал себептері мен емдеу әдістерін көрсетеді
Пайда болу себептерін жою әдістері
Ылғалды және мұқият пісірілген шикізат
Қайта өңделген материалдардың шамадан тыс араластыру коэффициенті қайта өңделген материалдардың араласу коэффициентін төмендетеді
Балқыма температурасы тым жоғары немесе тым төмен болса, оны реттеу
Қалып қақпасы тым кішкентай, бұл қақпаның өлшемін арттырады
Қалып қақпасының түйісу аймағының шамадан тыс ұзындығы қақпаның түйісу аймағының ұзындығын азайтады
Қалып температурасы тым төмен, бұл қалыптың температурасын арттырады
09
Өнімдерді жеткіліксіз толтыру
ТПУ өнімдерін жеткіліксіз толтыру балқытылған материалдың қалыптасқан ыдыстың бұрыштары арқылы толық ағып кетпеу құбылысын білдіреді. Толтырудың жеткіліксіз болу себептеріне қалыптау жағдайларының дұрыс орнатылмауы, қалыптардың толық жобаланбауы және өндірілмеуі, сондай-ақ пішінделген өнімдердің қалың еті мен жұқа қабырғалары жатады. Қалыптау жағдайлары бойынша қарсы шаралар материалдар мен қалыптардың температурасын арттыру, айдау қысымын, айдау жылдамдығын арттыру және материалдардың өтімділігін жақсарту болып табылады. Қалыптарға келетін болсақ, жүгіргінің немесе жүгіргінің өлшемін ұлғайтуға немесе балқытылған материалдардың біркелкі ағынын қамтамасыз ету үшін жүгіргінің орнын, өлшемін, санын және т.б. реттеуге және өзгертуге болады. Сонымен қатар, қалыптау кеңістігіндегі газдың біркелкі эвакуациялануын қамтамасыз ету үшін тиісті орындарда шығару саңылауларын орнатуға болады.
9-кестеде жеткіліксіз толтырудың ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Жеткіліксіз ұсыныс ұсынысты арттырады
Қалып температурасын арттыру үшін өнімдерді мерзімінен бұрын қатаю
Балқытылған материал цилиндрінің температурасы тым төмен, балқытылған материал цилиндрінің температурасын арттырады
Төмен айдау қысымы инъекция қысымын арттырады
Баяу инъекция жылдамдығы Инъекция жылдамдығын арттырыңыз
Қысқа инъекция уақыты инъекция уақытын арттырады
Қалыптың төмен немесе біркелкі емес температурасын реттеу
Саптаманың немесе шұңқырдың бітелуін жою және тазалау
Қақпа орнын дұрыс реттемеу және өзгерту
Шағын және ұлғайтылған ағын арнасы
Шырша немесе толып кету портының өлшемін үлкейту арқылы шыршаның немесе толып кету портының өлшемін ұлғайту
Тозған және ауыстырылған бұранданы тексеру сақинасы
Қалыптау кеңістігіндегі газ шығарылмаған және тиісті орынға шығару тесігі қосылған
10
Өнімде байланыстыру сызығы бар
Байланыстыру сызығы - әдетте дәнекерлеу сызығы деп аталатын балқытылған материалдың екі немесе одан да көп қабаттарын біріктіру нәтижесінде пайда болатын жұқа сызық. Байланыстыру сызығы өнімнің сыртқы түріне әсер етіп қана қоймайды, сонымен қатар оның беріктігіне кедергі келтіреді. Аралас сызықтың пайда болуының негізгі себептері:
1. Бұйымның пішінінен (қалыпты құрылым) туындаған материалдардың ағындық режимі;
2. Балқытылған материалдардың нашар қосылуы;
3. Ауа, ұшатын заттар немесе отқа төзімді материалдар балқыған материалдардың қосылған жерінде араласады.
Материалдың және қалыптың температурасын жоғарылату байланыстыру дәрежесін азайтуға болады. Сонымен қатар, байланыстыру сызығының орнын басқа орынға жылжыту үшін қақпаның орнын және санын өзгертіңіз; Немесе осы аймақтағы ауаны және ұшқыш заттарды жылдам шығару үшін балқыту бөлігінде шығатын саңылауларды орнатыңыз; Немесе, біріктіру учаскесінің жанында материалдың толып кету пулын орнату, байланыстыру сызығын толып кету пулына жылжыту, содан кейін оны кесу байланыстыру сызығын жоюдың тиімді шаралары болып табылады.
10-кестеде комбинация желісінің ықтимал себептері мен өңдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Инъекциялық қысым мен уақыттың жеткіліксіздігі инъекция қысымы мен уақытын арттырады
Инъекция жылдамдығы тым баяу Инъекция жылдамдығын арттырыңыз
Балқыма температурасы төмен болған кезде балқыма бөшкесінің температурасын арттырыңыз
Төмен кері қысым, баяу бұранда жылдамдығы Кері қысымды, бұранда жылдамдығын арттырыңыз
Қақпаның дұрыс емес орналасуы, шағын қақпа және жүгіртпе, қақпаның орнын өзгерту немесе қалыптың кіріс өлшемін реттеу
Қалып температурасы тым төмен, бұл қалыптың температурасын арттырады
Материалдардың шамадан тыс қатаю жылдамдығы материалдардың қатаю жылдамдығын төмендетеді
Материалдың нашар өтімділігі балқыма бөшкесінің температурасын жоғарылатады және материалдың өтімділігін жақсартады
Материалдың гигроскопиялық қасиеті бар, шығатын саңылауларды көбейтеді және материалдың сапасын бақылайды
Қалыптағы ауа біркелкі шығарылмаса, шығару тесігін көбейтіңіз немесе сору тесігі бітеліп қалғанын тексеріңіз.
Шикізат таза емес немесе басқа материалдармен араласады. Шикізатты тексеріңіз
Босатқыштың дозасы қандай? Шығару агентін пайдаланыңыз немесе оны мүмкіндігінше қолданбауға тырысыңыз
11
Өнімнің бетінің нашар жылтырлығы
Материалдың бастапқы жылтырлығын жоғалтуды, TPU өнімдерінің бетінде қабаттың немесе бұлыңғыр күйдің пайда болуын нашар беттің жылтырлығы деп атауға болады.
Бұйымдардың бетінің нашар жылтырлығы көбінесе қалыптау бетінің нашар тегістелуінен болады. Қалыптау кеңістігінің беткі жағдайы жақсы болған кезде материал мен қалып температурасын арттыру өнімнің бетінің жылтырлығын арттыруы мүмкін. Отқа төзімді заттарды немесе майлы отқа төзімді заттарды шамадан тыс пайдалану да бетінің нашар жылтырының себебі болып табылады. Сонымен қатар, материалдың ылғалды сіңіруі немесе ұшпа және гетерогенді заттармен ластануы да өнімнің бетінің нашар жылтырлығының себебі болып табылады. Сонымен, пішіндер мен материалдарға қатысты факторларға ерекше назар аудару керек.
11-кестеде беттің нашар жылтырлығының ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Инъекция қысымы мен жылдамдығы тым төмен болса, сәйкесінше реттеңіз
Қалып температурасы тым төмен, бұл қалыптың температурасын арттырады
Қалып түзетін кеңістіктің беті сумен немесе маймен ластанған және сүртілген
Қалып түзетін кеңістіктің бетін жеткіліксіз тегістеу, қалыптарды жылтырату
Шикізатты сүзу үшін тазалау цилиндріне әртүрлі материалдарды немесе бөгде заттарды араластыру
Құрамында ұшқыш заттар бар шикізат балқыманың температурасын жоғарылатады
Шикізаттың гигроскопиялық қасиеті бар, шикізатты алдын ала қыздыру уақытын бақылайды және шикізатты мұқият пісіреді.
Шикізаттың жеткіліксіз дозасы айдау қысымын, жылдамдығын, уақытын және шикізат мөлшерін арттырады.
12
Өнімде ағын белгілері бар
Ағын белгілері - қақпаның ортасында жолақтар пайда болатын балқытылған материалдар ағынының іздері.
Ағындық белгілер бастапқыда қалыптау кеңістігіне түсетін материалдың тез салқындауы және оның және кейіннен оған түсетін материалдың арасындағы шекараның қалыптасуынан туындайды. Ағын белгілерін болдырмау үшін материалдың температурасын арттыруға, материалдың өтімділігін жақсартуға және бүрку жылдамдығын реттеуге болады.
Саптаманың алдыңғы жағында қалған суық материал қалыптау кеңістігіне тікелей кірсе, бұл ағын белгілерін тудырады. Сондықтан шырша мен жүгіргіштің түйіскен жерінде немесе жүгіргіш пен бөлгіштің түйіскен жерінде жеткілікті артта қалу аймақтарын орнату ағын белгілерінің пайда болуын тиімді болдырмайды. Сонымен қатар, ағындық белгілердің пайда болуын қақпаның өлшемін ұлғайту арқылы да болдырмауға болады.
12-кестеде ағын белгілерінің ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Шикізаттың нашар балқуы балқыма температурасы мен кері қысымды арттырады, бұранданың айналу жылдамдығын арттырады
Шикізат таза емес немесе басқа материалдармен араласады, кептіру жеткіліксіз. Шикізатты тексеріп, мұқият пісіріңіз
Қалып температурасы тым төмен, бұл қалыптың температурасын арттырады
Қақпаның жанындағы температура температураны көтеру үшін тым төмен
Қақпа тым кішкентай немесе дұрыс орнатылмаған. Қақпаны көбейтіңіз немесе оның орнын өзгертіңіз
Қысқа ұстау уақыты және ұзартылған ұстау уақыты
Инъекция қысымын немесе жылдамдығын тиісті деңгейге дұрыс реттемеу
Дайын өнім бөлігінің қалыңдығының айырмашылығы тым үлкен және дайын өнімнің дизайны өзгертілген
13
Инъекциялық қалыптау машинасының бұрандасының сырғып кетуі (беру мүмкін емес)
13-кестеде бұранданың сырғуының ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Материалдық құбырдың артқы бөлігінің температурасы тым жоғары болса, салқындату жүйесін тексеріп, материал құбырының артқы бөлігінің температурасын төмендетіңіз.
Шикізатты толық емес және мұқият кептіру және майлау материалдарын тиісті түрде қосу
Тозған материал құбырлары мен бұрандаларды жөндеңіз немесе ауыстырыңыз
Бункердің қоректену бөлігіндегі ақауларды жою
Бұранданың бұрылу жылдамдығын төмендететін бұранда тым тез кетеді
Материалдық бөшке мұқият тазаланбаған. Материалдық бөшкені тазалау
Шикізат бөлшектерінің шамадан тыс мөлшері бөлшектердің мөлшерін азайтады
14
Инъекциялық қалыптау машинасының бұрандасы айнала алмайды
14-кестеде бұранданың айналу мүмкін еместігінің ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Төменгі балқу температурасы балқыма температурасын арттырады
Артық қысым кері қысымды төмендетеді
Бұранданың жеткіліксіз майлануы және майлаудың тиісті түрде қосылуы
15
Инъекциялық қалыптау машинасының бүрку саптамасынан материалдың ағуы
15-кестеде инъекциялық саптаманың ағуының ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Материалдық құбырдың шамадан тыс температурасы материал құбырының температурасын төмендетеді, әсіресе саптама бөлімінде
Кері қысымды дұрыс реттемеу және кері қысымды және бұранда жылдамдығын сәйкес азайту
Негізгі арнаның суық материалды ажырату уақыты ерте кешіктірілген суық материалды ажырату уақыты
Шығару уақытын ұлғайту, саптама дизайнын өзгерту үшін босату қозғалысы жеткіліксіз
16
Материал толығымен ерімейді
16-кестеде материалдардың толық балқымауының ықтимал себептері мен емдеу әдістері көрсетілген
Пайда болу себептерін жою әдістері
Төменгі балқу температурасы балқыма температурасын арттырады
Төмен кері қысым кері қысымды арттырады
Бункердің төменгі бөлігі тым суық. Бункердің салқындату жүйесінің төменгі бөлігін жабыңыз
Қысқа қалыптау циклі қалыптау циклін арттырады
Материалды жеткіліксіз кептіру, материалды мұқият пісіру
Жіберу уақыты: 11 қыркүйек 2023 ж